精锻成形中，存在承受载荷大、模具应力高、模具易开裂、寿命低等难题、为了解决现有技术难题，特组织专门研发小组，研究通过改良锻造模具结构减少局部应力，提升模具使用寿命，并通过改良配套夹具，提高生产效率和产品性能。技术说明：采用开闭式锻造相结合，并通过反向挤压成型工艺一次成型，替代传统锻造工艺。
    主要指标：
    1、爪极电性能指标：冷热态输出电流比国产高8%以上。
    2、机械性能指标：1800r/min试验，不变形，不摩擦转子内圈。
    3、材料及能效利用率达到90%以上。 采用温挤压成型工艺，有效实现爪极毛坯的精细化，同时减少能效消耗。一次锻造成型新工艺，有效提高爪极冷热态输出电流和材料利用率，优化夹具，结构简单，更换时间短，通用性强，有效节约人工成本。 该项目通过加深预锻型槽爪尖处及在终锻型槽爪尖处增设溢流孔，减小模具易开裂部位应力，有效提高模具使用寿命。优化新型爪极夹具，通过采用保证爪极平行度和垂直度，从而保证爪极的动平衡要求。使用新型爪极加工夹具提高了爪极毛坯质量，发电机转子的动平衡更好，从而减少发电机噪声输出。
    1、采用有限元三维模拟软件Deform-3D分析了爪极精锻成形过程和模具的受力状态。
    2、通过对复合模具结构改进和优化，使模具容易开裂部位的应力下降44.2%,从而提高了模具的使用寿命。
    3、使用新型爪极加工夹具提高了爪极毛坯质量，发电机转子的动平衡更好，从而减少发电机噪声输出。